[Newsletter] Manutenzione: evoluzione e tipologie

La manutenzione è un’arte antica, che con il tempo ha saputo evolvere, modificarsi e sfaccettarsi per rispondere alle esigenze di mercato in termini di efficienza, produttività, progressi economici e ambientali, sicurezza dei lavoratori…

Un po’ di storia…

Nell’era preindustriale, erano gli stessi utilizzatori delle macchine a occuparsi di eseguire le manutenzioni preventive basilari (pulizia, lubrificazione, ecc.) e le riparazioni in caso di guasto dell’impianto. È con l’evolversi della tecnologia e l’avvento della produzione industriale di massa (prima metà del 1800) che si manifesta la necessità di formare figure specializzate nella manutenzione . Col passare del tempo si sviluppa una vera e propria cultura di settore, in cui si comincia a prestare attenzione a fattori prima del tutto trascurati, come la prevenzione dei guasti. A partire dagli anni ’50 del ‘900 – e ancora di più dagli anni ’70 grazie al concetto di produzione snella (lean production) e TPM (Total Productive Maintenance) – le organizzazioni diventano via via più flessibili e adattabili. La funzione manutentiva e quella produttiva si legano indissolubilmente, e l’operatore/conduttore diventa una figura chiave, un vero e proprio “sensore intelligente” capace di collaborare attivamente con i manutentori. L’innovazione delle organizzazioni aziendali porta all’introduzione di nuovi concetti come quello di ingegneria di manutenzione (come avremo modo di vedere nelle prossime uscite) e allo studio di diverse strategie di manutenzione che si adattano alle esigenze e ai contesti operativi aziendali più disparati.

Anche nel presente è necessario che la manutenzione continui ad evolversi: la cosiddetta 4° rivoluzione industriale (Industria 4.0) e le sfide del futuro come intelligenza artificiale, big data e le evoluzioni tecnologiche applicate all’industria e agli edifici non permettono a chi lavora in manutenzione di sedersi sugli allori.

Per meglio comprendere come funziona la manutenzione e come si potrà evolvere è necessario conoscerne le principali categorie.

Ordinaria Vs Straordinaria

MANUTENZIONE ORDINARIA. Comprende tutte le attività che servono a mantenere la funzionalità della macchina e che non ne modificano le caratteristiche originarie, la struttura essenziale, la destinazione d’uso e il valore economico. I costi relativi alla manutenzione ordinaria sono inseriti nei budget annuali e fanno riferimento al conto economico dell’anno in corso.

MANUTENZIONE STRAORDINARIA. Comprende tutte le attività riguardanti adeguamenti normativi, evoluzioni tecniche, sostituzione main component e revamping che modificano la struttura essenziale, i dati di targa, la destinazione d’uso o le performance di una macchina, aumentandone il valore economico. I costi della manutenzione straordinaria sono considerati come investimenti e vanno in ammortamento su più anni fiscali.

Non Programmata Vs Programmata

Le manutenzioni ordinarie e straordinarie appartengono poi, a loro volta, ad altre due grandi famiglie:

MANUTENZIONE NON PROGRAMMATA. Sono gli interventi che vengono eseguiti al momento del guasto. Nonostante si verifichino senza possibilità di previsione, esistono comunque degli strumenti in grado di agevolare questa fase, quali la segnalazione tempestiva dei guasti con l’avvio automatico dei workflow di manutenzione, l’archiviazione e la disponibilità di tutte le informazioni (tecniche e di storico) per accorciare i tempi di ricerca guasti, la corretta gestione del magazzino e dei ricambi disponibili, la generazione e gestione dei report su tempi e modi di interventi, ecc.

MANUTENZIONE PROGRAMMATA. Si tratta di interventi organizzati e pianificati in anticipo. Fondamentali per questo tipo di attività sono la corretta pianificazione in accordo con le esigenze produttive, l’assegnazione degli ordini di lavoro a personale correttamente qualificato e l’accurata predisposizione dei piani di manutenzione. Tra le diverse tipologie di manutenzione programmata, è interessante soffermarsi su quella opportunistica. Attraverso di essa è possibile aumentare la disponibilità operativa degli impianti, pianificando gli interventi manutentivi quando il sistema non è in funzione o – in alternativa – parallelamente a un’interruzione programmata per ragioni diverse (es. cambio di produzione, attesa di materiali, ecc.). Si raggiunge la condizione ideale quando si riesce ad accorpare più interventi manutentivi differenti nella stessa fermata.

A prescindere dalla tipologia di manutenzione (ordinaria/straordinaria, programmata/non programmata), un CMMS/EAM Come CARL Source mette a disposizione gli strumenti più efficaci per affrontare al meglio ogni tipologia di intervento. Gestione, tracciamento, pianificazione sono ancora più semplici con CARL Source V7, anche grazie alle nuove funzionalità di assegnazione automatica degli ordini di lavoro.

Vuoi vedere CARL Source in azione?
Qui puoi trovare alcune delle storie di successo dei nostri clienti:

Storie di Successo

Arrivederci a luglio per il prossimo approfondimento su come padroneggiare al meglio l’Arte della Manutenzione!